L’artisanat de la fabrication des portes en bois est un processus très méticuleux, qui passe par plusieurs étapes nécessitant une grande expertise et une extrême délicatesse.

Les portes en bois peuvent être considérées comme étant faites de bois massif pur à première vue. En réalité, il existe trois possibilités : les portes en bois massif, les portes à âme pleine et les portes à âme creuse, et chacun de ces types a ses propres utilisations liées à ses caractéristiques, car chacun a ses propres processus de production.

Pour les portes intérieures, les portes à âme creuse, également appelées portes plaquées ou stratifiées, sont considérées comme les plus adaptées, car elles sont légères, faciles à installer, ont de magnifiques propriétés esthétiques, des prix raisonnables et sont également résistantes à la déformation.

Couches de revêtement des portes intérieures

Il s’agit des deux couches extérieures constituées de placage de bois ou de panneau de fibres qui renferment le noyau de la porte.

Couches de placage

Le placage est constitué de fines tranches de bois qui sont préparées selon les processus suivants :

  1. Les grumes sont coupées dans des bois et triées en fonction de leur qualité, puis transférées dans des entrepôts spécialement conçus pour les stocker efficacement dans une humidité appropriée afin d’éviter le dessèchement et la décomposition.
  2. Les grumes sont ensuite écorcées avec précaution pour produire des grumes intactes et régulièrement coupées.
  3. L’étape suivante est le ramollissement et le trempage, où les grumes sont trempées dans de l’eau à une température d’environ 40 °C pour s’assurer qu’elles sont suffisamment humides, douces et chaudes pour commencer le processus d’écorçage. Une assistance numérique peut être utile à cette étape, car elle peut nous indiquer quand les grumes atteignent la souplesse nécessaire pour l’écorçage.
  4. Les grumes sont découpées en différentes formes si nécessaire, ou laissées sous forme de structure cylindrique selon la technique d’écorçage prévue.
  5. L’écorçage se produit lorsque les grumes sont coupées en une fine couche de bois longue mais très mince, d’une épaisseur maximale d’environ 3 cm.
  6. La longue couche mince est ensuite découpée en plusieurs couches de dimensions appropriées en fonction de la taille de la porte requise. Après la découpe, toute couche présentant des défauts est soumise à des réparations et des modifications si possible, sinon elle est exclue.
  7. Une fois coupées, les couches de placage sont séchées dans une machine pendant quelques minutes pour conserver une teneur en humidité spécifique d’environ 8 % à 12 %.
  8. Une examen approfondi est ensuite effectué lorsque les placages sont secs pour s’assurer qu’ils sont de haute qualité et qu’ils répondent aux critères et aux normes strictes de production.
  9. Ensuite, la découpe est effectuée à l’aide de cisailles qui les coupent de manière égale selon les dimensions requises pour la production.
  10. La fabrication du contreplaqué commence alors, car trois couches de placage sont assemblées. Ces trois couches sont choisies avec soin pour s’adapter les unes aux autres, et l’assemblage peut prendre différentes formes, telles que l’assemblage en livre, où les placages se font face comme les pages d’un livre, formant ainsi des images miroir reliées entre elles.
  11. Les trois couches sont collées ensemble à l’aide de machines à coller qui appliquent la colle de manière alternative pour obtenir le meilleur effet.
  12. Une fois collés, les placages sont d’abord pressés à froid pour assurer une répartition uniforme de la colle.
  13. Ensuite, le pressage à chaud a lieu à environ 120 °C pour sceller efficacement la colle.
  14. Les placages forment maintenant un panneau unique appelé contreplaqué, prêt à être poncé et géré ultérieurement pour son aspect esthétique, tel que le revêtement, le stratifié, les ajouts et la peinture avec du vernis acrylique ou du vernis. Le contreplaqué peut être laissé sans les finitions finales jusqu’à son assemblage avec le noyau, si nécessaire.
  15. Le contreplaqué est ensuite à nouveau testé pour le comparer aux normes de production de haute qualité.

Les grumes utilisées pour le placage peuvent provenir de différents types d’arbres, et chaque essence d’arbre a ses propres caractéristiques en termes de couleur, d’odeur, de nœuds et d’apparence générale.

Couches de revêtement stratifié

La différence majeure avec ce type est qu’il n’est pas constitué de bois, mais de papier et de résine, et est transformé en une seule couche pour remplacer le placage. Ils peuvent être de n’importe quelle couleur et forme, car contrairement au bois, ils peuvent être facilement façonnés, modifiés et utilisés.

Couches de revêtement en MDF laqué

Ces couches sont faites de bois, mais contrairement aux couches de placage, elles sont fabriquées à partir d’une base de bois MDF, qui est un bois composite fabriqué à partir de résidus de bois dur et tendre. Ces résidus sont récupérés, collés et pressés pour former des panneaux MDF.

Ensuite, les panneaux MDF sont peints avec plusieurs couches de laque/peinture de haute qualité afin de leur donner une apparence esthétique exquise.

Le noyau des portes intérieures

Il s’agit d’un espace semi-creux remplissable construit à partir de piliers en bois ou en carton et rempli de différents matériaux pour former le noyau.

De nombreux types de noyaux pour les portes intérieures sont disponibles, tels que :

Noyaux creux : dans lesquels un pilier en carton avec une structure en alvéoles est utilisé sans matériau de remplissage ajouté, mais il peut être rempli de mousse isolante pour agir comme isolant acoustique et thermique.

Noyaux résistants au feu : qui sont constitués de matériaux incombustibles pouvant supporter la chaleur pendant des durées allant jusqu’à 90 minutes.

Noyaux en panneau de particules : le noyau de ce type est fabriqué à partir de résidus de bois broyés collés ensemble, comme dans le cas du MDF, ce qui le rend très durable.

Noyaux en bois composite structurel : l’un des types les plus récents, dans lequel des brins, des placages ou des flocons de bois sont assemblés à l’aide d’une résine spéciale, le rendant durable et fiable.

Assemblage

Les placages sont ensuite assemblés en sandwich avec le noyau au centre, et si nécessaire, des montants et des traverses peuvent également être collés aux placages. Après l’assemblage des composants, une pression est exercée, à chaud ou à froid, en tenant compte de l’intérêt du produit final.

Dernières touches

Les portes sont régulièrement ajustées après leur assemblage pour obtenir la forme et les mesures requises, mais cela peut être sauté sur demande.

Ensuite, la conception assistée par ordinateur est responsable des dernières finitions, comme la gravure de la porte ou le perçage des trous pour les charnières, les serrures, etc.

Le verre, les kits de vision, les moulures, etc., peuvent également être réalisés avant l’assemblage sur demande.

Une fois finie, la porte est soumise à un examen pour la comparer aux normes TS (TSE 1905), puis elle est soumise à des tests de pression horizontale, verticale, d’impact doux et fort, ainsi qu’à des tests sur machine.

Des ponçages supplémentaires peuvent également être effectués pour s’assurer qu’il n’y a pas de nœuds, de pourriture ou d’échardes, puis la porte peut être recouverte d’une couche supérieure pour assurer une protection supplémentaire, et la porte est alors prête à être utilisée, et différents accessoires peuvent être fixés sur demande.